概述：

主井提升系统用于煤炭提升使用，在矿井生产运行中起到非常重要的作用。首绳和尾绳是提升系统关键承载构件，其运行环境复杂，日常维护困难。长期以来，提升系统首、尾绳系统的巡检工作主要依靠人工进行定时排查，日常检测主要依赖的是“目视、手摸、卡尺量”，借助机器学习和计算机视觉技术，通过AI人工智能完成提升机首绳、尾绳各种状态分析、检测及预警，可替代人工查绳。其中首绳损伤检测包括：直径变化、捻距变化，钢丝绳外部损伤（断丝等）。尾绳状态监控包括：尾绳摆动异常、尾绳散股、尾绳缠绕。系统投入后，将实现提升机首尾绳全生命周期分析、存档及管理，将大幅改善提升系统查绳效率和质量，节约日常检修时间，降低职工劳动强度，并进一步提升煤矿行业的生产效率和管理水平，推进煤矿智能化生产。

系统主要结构与组成：

整个系统主要由巡检机器人、精密轨道、运动控制器及驱动器，图像处理工作站，交换机、工程师操作站、高速相机、补光灯等组成。
采用巡检机器人，运行于轨道上，通过预设位置，自动／手动运行到待检测位置。通过自带高精度图像传感器进行图像抓拍等处理。可实现钢缆多角度拍摄，保证检测无死角。

系统主要功能：

首绳监测
1、提升机全速（8~16m/s）运行期间，可全程实时监测单根钢丝绳捻距、断丝、变形、磨损等状态，可定时自动或手动遥控切换至其它钢丝绳检测，能形成钢丝绳捻距、断丝、变形等状态变化曲线，具备预报预警功能，可按周、月、季度、年查询钢丝绳全生命周期状态趋势。
2、系统可自动完成同等位置钢丝绳捻距变化检测，实现智能比对并形成检测报告。
3、钢丝绳断丝位置自动标定，位置误差在100mm以内；可自动检测出钢丝绳表面断丝数量，准确率100%。
4、检测精度：钢丝绳金属截面积（LMA）误差＜±1%,钢丝绳直径精度为0. 01mm。
5、可自动检测判断钢丝绳变形情况，即钢丝绳直径局部变大、变小，局部变形或损伤。
（1）损伤点定位准确率≥99%。
（2）损伤检出率（损伤检出能力）：a) 超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤实时检出率100%;
                                                           b) 轻度损伤实时检出率＞99%;
                                                           c) 轻微损伤实时检出率＞95%。
（3）损伤重复率（损伤检出的重复能力）：a) 超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤重复率100%;
                                                                       b) 轻度重复率＞99%。